双星青岛轮胎“自动测量”打造优质产品

　　双星集团近年来高度重视创新工作，提出了“联合创新、配合创新、结合创新、跨行业借鉴创新”的管理思路。双星青岛轮胎总公司通过组织设备、技术、管理人员到兄弟单位参观学习，借鉴其好的创新经验，将光电技术引入创新项目当中，既提高了创新项目的含金量，又实现了提质降耗。通过借鉴创新、联合创新，2012年下半年以来，双星青岛轮胎总公司各单位共完成各类自动化项目40多项，为打造双星轮胎自动化“梦工厂”增添了巨大动力。

　　“自动测量”打造优质产品

　　以前：半成品尺寸、重量测量由人工操作，容易造成质量隐患。

　　现在：在设备上加装光电检测装置，实现了半成品在线自动测量,保证了产品质量。

　　这是双星青岛轮胎总公司到兄弟单位学习后，借鉴他们的经验做法，对双复合设备创新改造后的一个鲜明对比。

　　子午胎双复合线半成品裁断后长度测量一直靠人工，由于裁断后半成品都要通过快速分离向前输送，速度较快，操作工在测量数据时容易出现误差，造成质量隐患，而且操作起来也比较麻烦。子午胎一厂电气工程师尹召平受双星印刷包装公司电脑控制设备的启发，积极查阅自动测量资料，及时制定创新方案，经过多次现场调试、实验，在双复合线安装了一套加入光电检测的胎面长度自动测量装置，实现了胎面裁断后长度实时自动测量和自动显示。降低了质量隐患，减轻了员工劳动强度。

　　在此基础上，双星青岛轮胎总公司骨干员工齐心协力，先后实现了斜裁长度计时自动测、斜裁半成品超宽自动测、胎面缠绕存储胶条长度自动定等创新项目，为半成品质量控制提供了有力保障。

　　“自动检测”打造安全屏障

　　安全管理是企业发展和家庭幸福的重要保障，为了给员工打造一个安全、舒适的工作环境，双星青岛轮胎总公司学习兄弟单位的好做法，实施了多项自动化改造，为员工安全生产提供了保障。

　　子午胎二厂PB成型机内衬层主机供料架后部，裁切出现卷料现象时，操作工不易发现，而且内衬层裁刀还一直加热，时间一长，很易出现意外，将员工手烫伤。电气技术人员通过自动化创新，在成型机内衬层裁切检测处外接一中间继电器，通过该继电器控制前面报警灯，提醒操作人员卷料，同时切断加热管电源，避免了意外事故的发生。

　　目前，双星青岛轮胎总公司各单位实施成型机传递环运行安全报警、硫化机集中自动报警等自动检测报警类创新22项，打造设备“升级版”，为员工筑造了一道坚实的安全防护屏障。

　　“自动控制”打造降耗体系

　　“创新就是最好的提质量、降成本。”在严峻市场形势面前，哪个企业的自主创新能力强，企业就能在激烈的市场竞争中取胜。双星青岛轮胎总公司不断发挥团队力量实现双星“创造”到双星“智造”的跨越;通过不断进行自主研发和创新改造，实现了生产设备的自动化和半自动化，通过自动控制，打造了属于双星人自己的降耗体系，减少了能源浪费，降低了轮胎制造成本，提高了企业市场竞争力。

　　蒸汽消耗占青岛轮胎总公司能源费用的比重较大，炼胶厂的烘胶房也是消耗蒸汽的大户。在学习双星印刷包装公司的创新好做法之后，炼胶厂设备机械、电气人员开展联合创新，针对以前全靠人来感受烘胶房温度，人工开关阀门的弊端，对烘胶房的蒸汽管路进行了温控改造，设置了恒温自动控制系统，当烘胶房温度达到一定温度时，温控装置自动切断蒸汽供给，而当温度低于一定数值时蒸汽管路又开启，这样蒸汽利用效率达到最大化。