内胎制造工艺流程分享

一、配炼工艺

1、塑炼

生胶具有一定的弹性，为便于工艺操作，需要减少生胶的弹性，增加塑性，使它变成柔性的可塑的胶料。

一般有开炼机塑炼、密炼机塑炼和挤出机塑炼等

2、配料

配料是将各种橡胶用原付材料按配方表要求准确称量配制的过程，是胶料混炼的一个重要工序，其材料称量的精确度将直接影响到胶料的加工性能。

3、混炼

混炼的目的：(1)使配合剂均匀地分散于生胶中，以得质量均匀一致的混合胶。(2)使胶料具有适合的可塑性，以确保加工顺利地进行。

二、胎面压出

将热炼好的胶料经过压出机加工，胶料通过压出机机头出口处的型板，制成具有胎面断面、形状的胶条，这个过程叫做胎面压出。

目前国内外对胎面压出的形式也很有研究，基本上有三种形式(1)单层、(2)双层、(3)多层，按胶料的性能分(1)一方一块、(2)二方二块、(3)两方三块、(4)三方四块、(5)四方五块等。两方两块或两方三块、三方四块的结构，多层压出制造胎面胶比较合理，它可以根据胎面胶不同部位选用不同配方，既可以保证和提高胎面胶的质量，还可以降低生产成本。

胎面压出工艺流程：

热炼→供胶→压出→贴合→打标记→冷却→打毛→定长切割→称量检查→存放

三、帘、帆布压延

帘帆布的压延就是将做为胎体骨架材料的白坯帘线进行两面附胶，使骨架材料变成一种可以操作、贴合、成型的弹性体。

目前压延 方法有两面贴胶：一面擦胶一面贴胶和压力贴胶三种。

压延工艺流程：

白坯线→导开→接头→干燥→递头→压延→冷却→卷取存放

四、外胎成型

将外胎各个部件的半成品在成型机上且合成一个完整胎的工艺过程，称为轮胎成型。

成型质量对外胎质量的影响是很大的，因为其手工操作多，工序复杂，若在操作过程中出现布筒上偏，布层之间存有气泡，钢圈偏歪，胎面缓冲偏歪，或应现折子露白、杂物等质量问题，会使外胎在硫化后或使用过程中出现肩空、肩裂、脱层，钢丝上抽等问题。

五、外胎硫化

外胎硫化是外胎制造的最后一个工序，也是对成品主要物理性能有决定性影响的工序。通常将胎胚放在一个具有一定轮廓和带有花纹的模型内，一方面让蒸汽通过模型，一方面过热水进入水胎或胶囊内，使外胎内外同时受热硫化。

工艺流程：

硫化罐：胎坯→烘干→扎眼→定型→检查→硫化→拨水胎→检查入库

硫化机：胎坯→烘干→扎眼→硫化→后充气冷却→检查入库

外胎硫化按硫化设备不同可分为硫化罐和硫化机硫化，其中硫化罐设备结构简单，占地面积小，产量大，但能源消耗大，劳动强度大，硫化机自动化程度高，劳动强度低，热量耗用小，产品质量较好，缺点是设备费用高，不易变换产品规格，按尼龙胎的要求要逐步淘汰硫化罐，以机带罐是今后发展的方向，目前正常运行的有7个硫化罐，50台硫化机，硫化设备能力属同行业上游水平。

六、内胎制造工艺

工艺流程：

内胎胶过滤的目的是除去胶料中的杂质，保证内胎有良好的气密性和抗撕裂性。内胎硫化采用高温短时间硫化。内胎在生产和使用过程中常见的质量问题：

杂质、汽泡，接头裂口或接头薄，或厚薄不均、打折、气门咀缺陷等，如发现有这些质量问题大部分为生产过程操作不当或设备胶料有问题而造成。