废轮胎破碎碎片做砖材原料的工序

　　废轮胎经过破碎工序后，制成由弹性层、支撑层及再加在其上面的弹性层构成的具有3层叠层结构的砖材，通过保证良好的耐用性、坚固性和弹性，使得施工者和行人满意的用废轮胎破碎碎片生产的砖材及其制造方法。

　　经过破碎机破碎后的废轮胎碎片

　　据专家吴荣光介绍，这种方法即能产出高质砖材又能提高废轮胎破碎回收率，该技术生产的产品具有的稳定感、可保持一定重量感、具有弹性、良好耐用性及坚固性等特点，生产出的产品还拥有多种用途。

　　本技术的废旧橡胶颗料组成了上部弹性层、中间支撑层和下部弹性层。作为上下层主材料而使用的废旧橡胶颗粒，是采用切断、破碎成粒径l～3mm大小的颗粒。而当掺混到中间支撑层时，需要与支撑层主材料的细骨架材料(主要为硅石)等形状相对应，选用切成2～3mm粒径的废旧橡胶碎片。

　　砖材制造方法主要为以下工序：将下部弹性层材料投入到模具中，该下部弹性层材料是在破碎成l～3mm 粒径的100重量份橡胶颗粒中，混合了作为粘合剂的3～10重量份聚氨酯类粘合剂、0.5～5重量份着色剂颜料而形成;在下部弹性层材料上部，叠层中间支撑层材料，该中间支撑层材料是在l～3mm细骨架材料100重量份中混合了5～20重量份2～3mm粒径的橡胶片和10～15重量就聚氨酯类粘合剂;用与制作上述下部弹性层材料相同的条件将上部弹性居材料叠层之后，用压力机进行10～60分钟加硫固化过程。

　　聚氨酯类粘合剂的作用是使上下部弹性层的橡胶颗粒与着色剂颜料等材料的相互混合并粘合，相对100重量份橡胶颗粒，其用量为3～10重量份。专家吴荣光，吴荣照说，如低于此用量，橡胶颗粒不能充分粘合，易产生剥离;粘合剂用量过大，反而会降低弹性，而且也不会取得增大粘合能力的效果。

　　另外，为使颜色更加漂亮，所用颜料一般可选择使用橡胶或合成树脂的着色颜料。如果已经使用带有颜料的单一颜色的橡胶颗粒，也可以不必再使用颜料。

　　此时，相对100重量份的橡胶颗粒，颜料的用量为0.5～5重量份，若低于此用量则着色不充分，砖材的颜色不漂亮;用量过大，可能对砖村物化性能带来不良影响。

　　中间支撑层的主要功能是起到使砖村保持适当的重量，并保持其形状及坚固性。细骨架材料除使用硅石以外，一般还可以使用水泥、混凝土等。为保证其适当的重量，相对100重量份的细骨架材料，掺加5—20重量份的橡胶颗粒。理想的支撑层与弹性层的厚度比为2：l。

　　本技术的砖材10由上、下部弹性层11、12和中间支撑层13的3层结构组成。弹性层11、12由橡胶颗粒20和聚氨酯类粘合剂及任意颜料均匀混合而成，支撑层13是在细骨架材料Z1中，橡胶颗粒22通过上述粘合剂而均匀分散，形成紧密结合的结构。

　　由本技术制作的砖以对环境条件变化有着良好的耐用用性能。由于含有适当的细骨架材料，使之拥有稳定性和弹性好的优点，另外，通过废旧轮胎的有效利用，还起到了有助于资源的有效再利用及环境保护的作用。