水基切削液的选择与工艺要求

1、水基切削液的选择
首先考虑加工材料的性质
①、被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等问题。
②、对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下：
铝：质软，切割易粘刀具。乳化液如碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分层。应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作冷却润滑剂。
铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下生污斑。如选用油剂要配备过滤设备。
铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色，乳化液的稳定性变劣。如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去
铅及其合金：易切削，可生成铅皂，破坏乳化液的稳定。如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂。
锌：切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液。
钛：产生磨蚀性、可燃的切削，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。
镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。可选用重负荷乳化液或非活性硫化切削油。
镁：切削时产生细屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。

不锈钢：市场上多数不使用水基切削液，采用低粘度切削油。但我公司有不锈钢专用切削液，性价比高且具有优势的产品。
2、考虑加工工况
①、低速加工
螺纹切削、扩孔和齿面切削时，切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，提高加工精度。多采用油基产品。
②、高速加工
切削液的作用是降低摩擦热，带走热量；延长刀具的适用寿命。多采用水基微乳化产品。
3、考虑加工设备
①、数控机床与加工中心
从速度、材料考虑切削液，注意切削液对漆皮的影响，优先考虑微乳化产品。
②、普通机床
优先考虑成本，在从材料上选用切削液。
4、工艺要求
①、首先是工艺间防锈期。一般公司产品防锈期是七天；夏天和潮湿的情况下的防锈期会有变化。
②、磨削。可选用全合成产品，注意泡沫、清洗性、沉降性；如是集中供液请与工程师交流。
③、攻丝（攻牙）：可选用低粘度切削油。