切削液选用的五大原则分析

尽管合理选用切削液是一件很复杂的事情，但在实际操作中，仍然可以遵循一定的原则对切削液进行合理选择。切削加工的多样性导致切削液选择的复杂性，切削液的选择原则较多，大致可归纳为如下几条，供使用者合理选择切削液作参考。
1、能延长刀具寿命
这是大多数情况下切削液应具有的重要功能。切削液通过降低刀尖温度以延长刀具寿命。在正常切削速度范围内，使用高速钢刀具是通过化学作用生成润滑膜来减轻摩擦、降低温度的。对硬质合金钢刀具，选择切削液应注意通过热传递（冷却作用）来降低刀尖温度。
2、能改善工件表面光洁度
在低速加工中（如攻丝）采用具有化学活性的切削液可减少切削瘤，从而改善加工件的表面光洁度。对给定刀具寿命，可提高切削液的冷却能力获得更佳的光洁度。

3、易清除切屑
清除切屑是切削液的一项重要性能。如在钻孔中，需用切削液及时将切屑排出孔外。切削液的密度和流速对清除切屑有重要影响。具有较大密度及较高流速工作的切削液可表现出良好的排屑性能，因较重的液体在高流速下可传递更多的功能以达到清除切屑的目的。通常水基切削液较油基切削液的密度大，具有更好的排屑性能。尽管空气密度很小，但易产生高速，因而常用于陶瓷刀具及一些硬质台金刀具的干切削加工也十分有效。
4、浅色、低挥发性、低气味
工厂中的操作人员都喜欢拥有一个良好的工作环境，因而不喜欢使用对皮肤有刺激性、易产生油雾、易弄脏衣服的切削液。一般而言，大多数操作者宁愿使用水基切削液而不愿用油基切削液，也喜欢用清亮、色浅的油而不愿用深色油。

5、具有润滑性和抑制腐蚀的能力
选择切削液时还应考虑的两个因素是润滑性和抑制腐蚀的能力。就流体润滑而言，当加工件需依靠切削液润滑时，其润滑作用变得非常重要。切削油相对于水基液而言具有更好的润滑性，使用水基液应具有良好的抗腐蚀性能，某些添加剂应能在加工件表面和刀具上形成保护膜，隔离空气中的氧气起到防锈作用。在某些场合下，因防锈剂及减摩剂的失效需定期更换切削液。
以上为选择切削液的几条基本原则。具体而言，针对不同切削速度、加工工序，工件加工性能及刀具形状与材质，对切削液的选择是不同的。