钢铝混合材料使后排座椅的椅背框架减重34%

　　技术成为全球汽车产业愈发注重的话题，围绕技术展开的纷争与合作层出不穷，而在技术进展方面依然保持推陈出新的浪潮。车身内饰也朝节能环保出发，演绎出汽车内饰的技术争夺战。

　　福特以MuCell轻质塑料降能耗

　　本着推进汽车减重、降排与节油的目标，福特汽车从巧克力棒的泡沫多孔结构中获得灵感，通过在生产过程中注入气泡的方式制造蜂巢结构MuCell轻质塑料零部件。MuCell材料在塑料成型过程中注入气泡，形成微观层面的多孔蜂巢结构。MuCell材料的特殊结构一方面减轻了密度并降低了材料用量，另一方面保持了一定的强度，零部件的完整性未受到折中影响。

　　新款MuCell材料具有多方面的优势。除了保持强度和降低密度之外，成型所需提供的压强显著降低，与传统工艺流程相比，所耗费的工时降幅可达33%。上述制造速度与加工效率等方面通过新技术得到提升，有效降低了能量消耗、加工排放和零部件制造成本。

　　水果纳米纤维素造环保汽车

　　为了制成环保性能更加突出的汽车，巴西科学家致力于从水果中提取纤维，开发水果纳米纤维素增强材料，制造汽车车身。绿色植物的细胞壁由纤维素构成，与玻璃纤维、碳纤维等其他材料纤维类似，植物中提取的纳米纤维素纤维可用于塑料等基体材料，从而使原材料具备更好的强度特性和耐用性。

　　该材料的强度甚至超过当前用作防弹背心材料的凯芙拉(Kevlar)合成纤维。与现下的汽车塑料材料相比，除了强度更高、密度更低之外，纳米纤维素还具备再生循环使用功能。相形之下，无论是凯芙拉还是普通塑料均来自于不可再生的石油或天然气资源。

　　江森自控粘合技术为座椅减重

　　美国汽车零部件供应商江森自控公司成功开发出新款后排汽车座椅系统，与使用先进轻质复合材料取代金属材料的常见手段不同，江森自控所依赖的途径乃是粘合技术方面的进步，实现铝材和钢材的混合使用;结合其他措施，公司成功地为后排座椅的椅背框架减重34%。

　　铝材主要用于座椅后背框架的上下横杠，而侧向承重及横向加强梁则由钢材制成。两种材料的混合使用，让座椅框架减重幅度达到30%。除了用铝材替换下部分钢材之外，钢制椅背板将厚度从0.6毫米减至0.4毫米(0.024至0.016英寸)，进一步减重4%。座椅采用模块化设计，能够很好的适应多种车型内部的安装需求。