汽车用蓄电池处在产品急需更新的时代

　　汽车用蓄电池为了适应新的环保要求进一步轻量化，车内电子设备的增加要求进一步提高产品的可靠性能，因此汽车用蓄电池处在产品急需更新的时代。为适应发展的需要日本古河公司利用独家技术——连铸极板开发研制轻量、大功率化等系列新型电池。

　　汽车用蓄电池使用环境因发动机的大功率化及机器装备的增加等导致发动机室狭窄促使温度上升，加之因电器设备的增加，电器负荷增大，导致使用条件苛刻，在这一背景下对提高蓄电池高温耐久性能要求的日益高涨。

　　从多方面考虑，因车辆燃油费上涨及卡车载重量的提升，对轻量化及大幅度地降低成本有新的要求。汽车用蓄电池从传统的低锑型向混合型转变。另外，轿车系列向改进的铅钙型，减液性能优良的规格转变。通过对正板栅合金、隔板规格参数的改进等大幅度地提高了高温耐久性能，因生产设备对极板制造工艺和组装工序的自动化控制进一步提高了产品的可靠性能。

　　在蓄电池制造过程中，最基本的板栅制造方式有传统的书本式(重力铸造)、拉网式、连铸式3种，但从轻量化和生产性能的方面来考虑，倾向于拉网和连铸2种方式。依据上述理由，日本古河公司采用连铸的生产方式加工板栅。

　　1 书本式浇铸板栅

　　传统的浇铸方式是将熔融的铅液注入板栅模具中铸造而成。

　　一般是一次铸成2片板栅，因凝固时间长，生产效率低下。另外，1mm以下的薄型板栅铸造成型有一定的难度。

　　2 拉网板栅

　　从70年代起世界上就有人开始采用拉网板栅，这种板栅是在压延的铅带上连轧切口，左右拉伸成网状即拉网板栅的制造过程。因连续制造的生产性能良好，使用薄型铅带可生产出轻型板栅，但是，这种方式必须使用铅带，在加工极耳时，采用冲孔剪切加工需要的时间长，另外，板栅结构设计受限制。铅带的生产方式有多种，但多数采用将厚的铅带压延为薄型铅带。 压延的铅带面即板栅表面也是剪切机的切口面。与铸造板栅的差异是平面精度高，所以活物质的附着性能与书本式铸造板栅相比不佳，因此，力求在铅膏及涂填方法等方面进行改进。

　　3 连续铸造方式

　　连续铸造方式是80年代后期采用的方法，这一方式是在旋转滚动模具与固定模具中，不间断地注入熔融铅液铸造而成。因连续铸造的板栅生产性能好、质量稳定、又可生产薄型板栅。模具是滚筒式的特殊形状，因此模具成本高。

　　连铸极板的生产，由连铸工序及涂膏、剪切分片等工序组成。铸造工序由熔铅炉、旋转滚动模具、定模具组成。由熔炼炉不间断地供给定模熔融铅，通过旋转滚动模具的网状辊轧成型并凝固，凝固体为连续板栅体，再由传送装置输送。熔融铅通过时，滚动模具与定模具在接触的短距离瞬间凝固，因此，对熔融铅的压注、滚动的旋转速度，传送强度等的管理要求非常严格。另外，模具脱模已由特殊的液状脱模剂替代了传统的书本式的软木粉脱模剂。

　　涂填工序由涂膏机、旋转切割机、预热干燥炉、涂膏极板、堆积极板架组成。涂膏机使用钢制涂板带替代了传统涂板机所用的布制涂板带，铅膏从料斗的下部挤压而出，同拉网板栅相同，上下粘附涂膏纸的同时进行涂膏。连铸板栅厚度为1mm以下较软，在涂膏时因压力易导致变形，因此，通过改进从料斗下部挤出膏体的工艺方法，涂膏后采用检测装置检测、连续极板的耳部，通过控制旋转切割机的旋转速度及规定的尺寸剪切极板，将剪切下来的极板在预热干燥炉中干燥后自动摆放在极板架上。