新技术促进贵州轮胎新发展 节能减排是关键

    近年来，贵州轮胎的发展步入“结构、质量、品牌、效益”的理性轨道。为了在科学发展的轨道上走得更稳更快，顺利实现贵州轮胎产业方式的转变和产品结构的调整，贵轮把提高能源使用效率，降低废气、废水、废物的排放，提高再次循环使用，放在了绿色发展的重要位置上。其中，一批新技术新工艺的应用，使得贵州轮胎万元工业增加值能耗大大降低。2012年5月，贵州轮胎一款轮胎系列GL283AL.E.T卡车胎通过了美国环保署(EPA)的smartway认证，被确认符合Smartway对于低滚动阻力轮胎的要求。

    低温一次炼胶法：净化环境

    炼胶工序是轮胎生产能耗最高的一道工序。从2010年开始，公司总投资2600万元引进的两条OMS低温混炼工艺生产线，于2011年3月投入生产运行，进胶、成环、冷却、加硫、混炼、拉断、排胶等生产过程一次性全自动控制。2012年5月，贵轮公司第三条低温一次法炼胶工艺生产线开始运行。

    贵州轮胎炼胶工艺成功开发了低温一次法炼胶工艺。该技术将传统的多段混炼改为一次混炼，即胶料通过密炼机高温密炼后，先经过第一台开炼机进行冷却，再通过中央输送系统对称地分配到周围多台开炼机进行连续低温混炼，直接得到终炼胶，整个过程强化了下辅机的混炼作用，且全过程实现自动控制。新工艺减少了胶料中间传递环节，从而减少了大量的周转胶料占用场地，节约占地1/2小时缩短为30分钟，大大节约了原料成本;实现吨胶耗电降低20%左右，提高生产效率2倍以上。

    由于低温，不会产生胶料烟气，更不会产生胶烧等质量异常情况，生产现场空气清新;并在节能减排，净化生态环境，职工劳动卫生保护、消除焦烧、提高胶料合格率等方面将得到彻底的改变。

    氮气硫化技术：低碳经济

    2011年7月投产的70万条高性能全钢载重子午线轮胎生产项目，采用的氮气硫化工艺成为贵州轮胎节能减排的重大亮点之一。以前，轮胎在硫化的过程中需要使用过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分，大量的热水进行了无效的循环。用氮气代替热水作为硫化内压介质，无论是生产效率、产品质量、生产成本还是能源消耗方面都比原有的过热水硫化工艺先进。2012年6月17日，该条生产线日产量已突破2000条轮胎大关，达到了2005条，产能全面达产。

    该项目具有产品先进、技术先进、生产工艺先进的特点，从技术上保证了产品结构升级换代，所生产的轮胎为无内胎、速度级别高(M级)、扁平化的高技术含量的高性能的全钢子午线轮胎，具有滚动阻力低，节油效果好，安全舒适性好等优点，是产品升级换代的发展方向，符合国家产业政策及低碳经济要求。

    由于该项目轮胎为高性能节能产品，比同规格有内胎产品减少的胎重、配套内胎和垫带，可使重量减少13.9%，同时还可以使轮辋减轻重量15%。轮胎重量轻，滚动阻力低，节油1%;采用氮气硫化工艺，既节约蒸汽又可缩短硫化时间，可以节省能耗30%;水资源循环利用，污水做到零排放;项目采取了各项有效节能措施，能源消耗量低于行业规范规定的指标。

    可拆卸子母扣保温技术：节能降温

    全钢子午线轮胎硫化生产线设备支管、阀门、模具长期裸露在外，散热面积大、使得硫化现场气温升高，随之带来烫伤的安全隐患，其节能和改善生产环境的空间很大。

    2012年1-3月，该公司对该条生产线上的50台硫化机支管采用可拆卸子母扣保温套对其实施了全面保温。可拆卸子母扣保温套是一种里层为两层玻璃纤维针刺毡+一层高温离心玻璃棉毡;外层为可耐280℃的硅橡胶涂覆耐高温无碱玻璃纤维布，紧固装置为阻燃魔术贴，其保温原理为：阻断热空气与冷空气对流和防止热传导、热辐射，其最大的优点是可反复拆卸使用，施工方便不用停机便可安装，安全环保、对人体刺激小。经保温改造后的50台硫化机，平均每台日均节约蒸汽0.56吨，共计节约蒸汽28吨，节能效果明显。

    蒸汽节能供热系统：降低煤耗

    为了降低企业能源消耗和污染物排放，2007年，贵州轮胎提出了实施蒸汽供热系统能量优化技改项目，利用蒸汽压差余热发电、反渗透除盐技术改造锅炉软化水处理系统等技术措施，实现节能减排。经过两年的改造建设，2009年4月，贵州轮胎采用的蒸汽节能供热机组成功开始全面有效运行。

    项目中，采用1×6MW背压式供热发电机组，利用锅炉蒸汽压力与公司终端用汽负荷之间的压差发电，年发电量达到3009×104千瓦小时，年供电量可达2949×104千瓦小时;三年来，该机组运行正常，缓解了供电紧张的境况。项目中的利用反渗透除盐技术改造锅炉软化水处理系统，将锅炉的排污率降低至5%，减少排污损失热量为1.12×1011千焦耳，减少锅炉燃煤消耗量0.5102万吨标煤。此外，该项目还实施了使用热板硫化技术，每生产一条轮胎可减少蒸汽消耗48公斤，以年产160万条轮胎计，可节约蒸汽量76800吨，全年节能2.046×1011千焦耳，折合节约标煤9320吨。

    据统计核算，贵州轮胎蒸汽节能供热系统技改项目的成功运行，每年节约标煤总计2.1186万吨。

    20吨污水处理技术改造：实现零排放

    2012年4月，贵州轮胎在高性能载重子午胎生产线实施的20吨污水处理技术改造项目投入使用，使得该生产线和内胎生产线的生活污水经处理后回收利用，实现了“零排放”。

    该污水处理工艺采用了目前较为先进的生化处理法，处理量为20m3/h。处理后的水质，经贵阳市质量技术监督局检测，达到国家二类水质的标准。系统投用后，所产生的中水，完全能保证分公司厂区地面冲洗及低温循环水池补水所需。2012年5月，载重子午胎三公司在保证自身用量的情况下，通过管道每天提供50吨中水给贵轮动力分公司循环水池，减少了该循环水池的新鲜水补水量。

    意识、管理聚焦：绿色发展

    除了新技术工艺的突破外，贵州轮胎还在以下方面推进贵轮绿色发展的深入开展：一是树立了科学发展的观念，意识到节能降耗对于企业做强做大的重要性;二是逐步采用先进生产技术、新工艺;三是通过质量管理体系认证和军工产品认证，制定轮胎工艺管理规范和绿色轮胎规范，推动贵州绿色轮胎产业发展;四是采用绿色环保助剂、专用炭黑、钢帘线等新材料;五是在强化现场物耗成本控制方面，科学核定各生产工序物资消耗定额，严格执行消耗定额管理;通过优化产品结构和配方设计，包括减轻轮胎重量、扩大再生胶和合成胶的用量、新型代用材料的应用推广等措施，有效降低产品设计成本，最大限度减少资源消耗。