废旧轮胎循环利用 健康环保值得推荐

　　历经30多年的苦心孤诣，株洲融城新材料与环保科技有限公司高级工程师邓志浩的“氯化丁基橡胶废胶再生法”和“有机蒙脱土纳米复合材料技术”终获国家发明专利。而目前有关废旧轮胎橡胶循环利用的技术专利，在市内、省内都属罕有。

　　如今，邓志浩手握两大“无形资产”，正朝着他的梦想迈进——以两项技术为“诱饵”，吸引本地或外地企业入驻，打造一个“废旧轮胎资源再生”的环保产业，为株洲产业升级添砖加瓦。

　　但摇旗呐喊了7年，邓志浩深感，要让废旧轮胎“滚”动起来，“技术升级”不过才推动了一小步。

　　株洲的废旧轮胎，都去了浙江

　　本月中旬，一台17米长的长途载重货车从株洲奇迹报废汽车回收厂拖走了近30吨废旧轮胎，收购价在1000元/吨左右。

　　该厂负责人陈光告诉记者，这些牌照为“浙A”的大货车，每隔两三个月就会来株洲一次，从废旧轮胎存量最大的报废汽车回收厂，到轮胎回收点，他们一个也不放过。株洲一年产生的至少2万吨废旧轮胎，几乎都被他们“搜括”去了浙江一带。

　　经“脱硫”处理，这些回收的废旧轮胎，可产出65%的再生胶，其中一部分成品，又以近3500元/吨的高价卖回了株洲，仅醴陵的年需求量就在5000吨以上。

　　邓志浩介绍说，醴陵防水材料全省有名，当地的防水材料制作厂商，每个月都从浙江、江西一带购进再生胶，作为生产防水卷材、塑料水管等橡胶制品的原料。“不仅物流成本高出本地上百元，在产品数量和质量要求上也受制于人。”

　　“自己家的种子被人家种成了稻子，反过来我们还得向他们买米下锅。”邓志浩心有不甘。

　　本地的再生胶厂家，只得关张

　　同样不甘心的还有张国梁。

　　张国梁是新天地橡胶公司的负责人。“新天地”是株洲本地唯一专门从事再生胶生产销售的私人企业。

　　2004年，“新天地”在荷塘区仙庾镇成立。两年后，该公司的规模一度达到了顶峰。“2006年，公司与40多个回收点建立了联系，每个月的回收量高达30-50吨，生产的再生胶畅销省内外。”张国梁清楚记得，当时，废旧轮胎的回收价约为1050元/吨，再生胶的售价约为2600元/吨左右。

　　但2008年之后，“新天地”开始走下坡路。那年，原本可免税的回收废旧轮胎(橡胶)公司，被要求缴纳增值税，所增加的税收负担，被转嫁到下游的用废企业，其中便包括再生橡胶生产。

　　“废轮胎的收购价格，电费、装运费等生产成本也在上涨，到2012年，废旧轮胎(橡胶)循环利用的生产成本普遍提高了90%以上，而产品售价只提升了60%，还得缴纳17%的增值税。”张国梁的经营渐入窘境。

　　而“最后一根稻草”的落下，让他彻底放弃。

　　原来，在再生胶生产过程中，大多数企业都采用“高温脱硫法”，即将粉碎后的橡胶置入脱硫罐内，并加入煤焦油软化剂，使其从弹性状态变成具有塑性和黏性的、能够再硫化的橡胶。在此过程中，会排放硫化氢等有毒刺鼻的气体，煤焦油也含有致癌成分，生产的废水也将对水质、土壤造成污染。

　　同一年，原本在《资源综合利用企业所得税优惠目录(2008年版)》中的“再生胶”被剔了出来。

　　由此增加的成本，令“新天地”只得关门大吉。

　　杜绝二次污染，必须技术升级

　　但在邓志浩看来，“新天地”的倒闭，却是废旧轮胎环保循环利用的开始。

　　“废旧轮胎循环利用，初衷是减少‘黑色污染’，可在循环利用的过程中，不能杜绝二次污染，就很难称之为环保产业，也就很难获得国家支持做大做强。”

　　邓志浩称，目前，全国有再生胶生产企业1500家，年产量4000万吨，但其中70%的企业生产都因“脱硫”而造成严重的二次污染，且产出的再生胶因强力不够，大多用来制作鞋底、工用塑料桶等低端制品。

　　今年5月新出台的《废轮胎综合利用行业准入条件》，要求已建废轮胎加工企业，废轮胎年综合处理能力不得低于1万吨。新建、改扩建的废轮胎加工企业，年综合处理能力不得低于2万吨。邓志浩分析，该规定的出台，是为了“大浪淘沙”，让政策资源向有潜力的、达标的优质企业倾斜，扶持它们做大做强。

　　而再生胶产业要真正变成环保产业，技术升级是突围关键。

　　技术升级的瓶颈已被突破

　　邓志浩终于找到了出路。2006年，氯化丁基再生胶获得国家发明专利，2011年，有机蒙脱土纳米复合材料技术获得国家发明专利。

　　邓志浩介绍，前者摒弃传统硫化罐脱硫生产丁基再生胶的化学方法，而是采用密炼机捏炼脱硫生产丁基、氯化丁基再生胶新方法，避免脱硫产生的二次污染。

　　邓志浩详细对比了两种方法的优劣：若用传统的脱硫法，一吨的废轮胎，需要加入10公斤的软化剂、活化剂等化学剂，在200多度的高温下炼制25小时，期间将产生大量的硫化氢等有害气体和废水;而按照氯化丁基再生胶生产技术，同等条件下，只需加入1/4的化学剂，在160度的温度下，炼制1个多小时即可，且无废气、废水产生。

　　“一个脱硫罐的成本在30万元左右，捏炼机只需18万左右。”邓志浩强调。

　　光制成氯化丁基再生胶还不够，邓志浩一直在琢磨着，如何改善再生胶普遍存在的“强力差”的缺点，真正打开再生胶的市场，用于轮胎制造、塑胶跑道等高端产品。

　　他参与研发的有机蒙脱土纳米复合材料技术，有助于提高氯化丁基再生胶的强力、气密性、耐热性等。

　　“这些氯化丁基及丁基再生胶可与新胶一起，应用于机动车的内胎、外胎胎侧制作;对于使用真空胎的汽车而言，它也可作为外胎内的气密层原料。” 邓志浩如数家珍。

　　寻找本地“婆家”，还需多方“保媒”

　　作为株洲人，邓志浩最期待这两项国家发明专利在株洲开花结果。

　　在他看来，株洲地处长株潭两型示范区，拥有全省唯一的橡胶制品检测中心，以及“时代新材”等优势企业，却没有一家废旧轮胎循环利用企业，太不匹配。

　　“环保产业是新兴产业，政府的扶持极其重要。”邓志浩认为，随着汽车保有量的增加，发展废旧轮胎循环利用产业的重要性日益凸显。这其间，政府的“保媒”——多宣传，多做有针对性的招商引资，并给入驻企业一定的优惠政策尤为关键。

　　目前，已有东莞、长沙等地的企业，欲投资邓志浩的技术。邓志浩乐此不疲地向对方推介株洲的各种优势，希望对方选址株洲：“实在不行，我的底线是，必须保留株洲作为技术研发基地。”

　　在2014-2017年的个人研究课题里，废旧轮胎的另一大再生品——“橡胶胶粉沥青”利用，成了邓志浩下一个目标。该产品在“成渝高速”成功运用，使后者成为我国第一条低碳高速公路。

　　“我想让株洲、让湖南，拥有中国的第二条低碳高速公路。”邓志浩语气坚定。