翻胎轮胎制作规程（一）

　　检验员操作规程
　　进厂检验
　　1、检查轮胎表面花纹磨损，偏度或局部磨损情况，根据子午轮胎选胎标准以及客户要求，初步判断可否翻新以及可翻新种类。
　　2、胎体外部检验：
　　(1)将轮胎平稳放置于轮胎检验机上，提升到合适的工作高度，在轮胎胎侧及胎面作检验起始标记。
　　(2)检查轮胎趾口部位是否有明显的凹槽，变形或变色。若凹槽深度大于5mm或者变形、变色严重，应作退胎处理。若有轻度的变形、变色，则在触摸检查趾口时，对相应位置要特别留意。
　　(3)旋转轮胎，用于触摸轮胎的趾口部位和胎侧(特别是装配线附近以及胎体层结合部位)，从手部感觉来判断以上部位是否有凹陷、凸起等异常现象，发现问题应立即停止转动，作退胎处理。
　　(4)从起始标记开始的触摸检查应重复进行多次，确保没有遗漏。若轮胎一侧发现有问题，在检查另一侧的对应位置时应特别留心，观察是否也有问题。
　　(5)用手触摸检查的同时，以目视胎体的胎冠至胎肩部位，查看是否有破损现象，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。
　　(6)清除轮胎表面的石子、铁钉等异物。
　　3、胎体内部检验：
　　(1)用小锤敲击轮胎内侧，判断是否有脱空现象。
　　(2)查看内部胎体有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。
　　(3)清除轮胎内部的表层异物。
　　4、去补片：
　　清除客户自行垫配的补片及脱空的补片，剥除补片时应小心开刀分层，不准割伤胎体完好层，剥除补片时应边拉边割，防止跳线、错层，留有余层者应手工片平，以便内磨成型。
　　5、填写施工单
　　根据以上检验结果正确填写施工单，特别是客户对翻胎胎面花纹有特殊要求的应仔细核对。
　　6、将检验为可翻新的轮胎及时运至打磨工间规定位置，将检查为退胎的轮胎推放到规定位置。
　　注：①在以上的检验过程中，发现问题均应作好相应的标记，以便后面工序的进一步处理。
　　②检验中只要发现超出选胎标准允许的现象，都应及时作退胎处理，以节省人力、物力。
　　③检验时应严格按照选胎标准执行，不得擅自放宽检验标准。
　　出厂检验
　　1.将施工单记录与翻修的实际情况，按各项规定认真核对。
　　2.经检验合格的翻修轮胎，不能有错检，漏修、漏胶、欠硫等现象，严禁不合格产品出厂。
　　3.严格按照《翻修轮胎成品标准》逐条进行完工检验。
　　打磨操作规程
　　1、大磨工应熟悉打磨机器和各种按钮位置及功能。每天工作前应检查机器的气压，如有异常应及时处理。
　　2、操作前核对施工单，按施工单要求施工，不同规格、类型的轮胎应参照《大磨弧度标准》(附表1)再进行操作。
　　3、将轮胎装到打磨机轮辋上充气固定，装轮辋时要进行中心对正，即通过调整轮辋与轮胎在圆周方向的均匀度，以保证轮胎中心线同机器的中心线位置一致。轮胎在打磨时的气压为1.5kg/cm2。
　　4、轮胎充气后先磨轮胎两胎肩上的橡胶，然后以2-3mm的进刀量进行打磨，打磨时，若碰到嵌在胎面上的石子等异物应停下及时剔除，防止磨片被异物打断而影响大磨的粗糙度。
　　5、估计打磨程度接近要求(保护层以上的胶层厚度保证在0.5～3mm之间)时，应在胎冠中央的圆周方向均距的取三个测试点，分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一个小口，以刚露出保护层钢丝为最佳。用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层的垂直距离。若三个点的深度均在允许范围内，且表面粗糙度符合要求，则可停止打磨，若任意一点深度小于0.5mm，应作退胎处理，若深度过大或表面粗糙度不符合要求都应继续处理直至符合要求或因无法再修整而作退胎处理。
　　6、打磨完后应对打磨胎面实际宽度进行测量，并根据客户要求选择胎面花纹，轮胎胎面应比所选胎面胶宽度宽3～5mm，多余部分作倒角处理。
　　7、正确填写施工单相关项目，将轮胎取下，放置运输轨道，及时交付下工序。
　　外磨操作规程
　　1、将轮胎从运输轨道上搬至外磨工作架上摆放平稳，在胎侧作操作起始标记。
　　2、从起始标记处检查轮胎胎冠部分的打磨表面看是否有细隙状或裂开的伤口，若有则按下列步骤处理：
　　(2-1)用低速砂轮处理表面橡胶层(保护层以上)
　　a.若伤口呈细隙状且长度小于20mm可不作任何处理。
　　b.若伤口细密，但长度大于20mm，且不会涉及工作层，可用低速砂轮打磨掉伤口表面的橡胶，直至无伤口或密合伤口长度小于20mm。
　　c.若伤口以呈明显的开裂状，或虽密合但会深及工作层，应用低速砂轮打磨伤口表面橡胶，磨去少许深度后，再观察伤口情况(未到达保护层)。此时若伤口已经消失或呈密合状且长度小于20 mm，可停止处理，若伤口范围仍很大且深，明显会涉及工作层，可停止打磨，进行下一步处理。若伤口虽密但长度大于20mm，无法确定是否会涉及工作层钢丝，则可继续用低速砂轮打磨橡胶，然后再观察伤口情况。根据以上所述的方法，重复判断处理，直至触及保护层。
　　(2-2)用粗钢刷去除工作层钢丝周围的橡胶，进一步探明伤口，对经过上步操作后难以确定严重程度的伤口和涉及工作层的伤口，应进一步打开。打开时可用粗钢刷向长宽方向和深度方向磨削橡胶，边打磨边查看伤口变化情况，伤口打开程度以符合以下两方面为宜：①在钢丝分布方向，恰好看到第一根完好的钢丝。②在顺着受损钢丝方向，下一段钢丝已不生锈，也不松动。
　　(2-3)用高速砂轮处理有损伤的工作层钢丝，探明伤口后，可用高速砂轮以持续高速迅速准确地切断松动的，起翅的以及断开的工作层钢丝，对打磨后起毛或切断后起毛的钢丝，可将砂轮速度控制在较低速度。用右手控制砂轮快速抖动，将毛头打去，切断修整后的钢丝应于橡胶结合紧密，颜色明亮，无烧损，否则应在允许范围内继续修整处理。
　　注：①使用高速砂轮切断钢丝时，应尽量使砂轮切磨方向同各工作层的钢丝长度方向一致。
　　②使用高速砂轮对钢丝进行修正时，应使砂轮磨削方向同各工作层钢丝方向成小角度。
　　(2-4)伤口内钢丝处理完后，用细钢刷对伤口附近胶面修整，便于伤口与填充胶料的紧密结合。①用细钢刷将伤口周围的橡胶壁打磨成小角度的斜坡②用细钢刷将伤口及伤口周围的橡胶表面打磨粗糙，从颜色上观察，应与大磨后胎面颜色相同。
　　3、从起始标记处查看胎侧橡胶，发现伤口可作以下处理：若伤口深度小于2mm ,可不作处理。若伤口深度大于2mm ,打开伤口可见钢丝，但钢丝无损伤，伤口作打磨处理即可。
　　4、用细钢刷打磨胎肩花纹沟槽。对大磨时未倒角的胎体，用细钢刷在打磨表面两侧边缘打磨出宽均20mm的粗糙面，以便于垫胶在边缘与胎体的牢固结合。
　　5、以上工序完成后，用刷子刷净打磨表面的橡胶碎屑和粉尘，边刷边检查是否有未处理的伤口。
　　6、正确填写施工单，将轮胎搬至运输轨道上。