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废旧轮胎循环利用 健康环保值得推荐

 所属分类:轮胎  2014-6-5 20:25:10  推荐指数:

  历经30多年的苦心孤诣,株洲融城新材料与环保科技有限公司高级工程师邓志浩的“氯化丁基橡胶废胶再生法”和“有机蒙脱土纳米复合材料技术”终获国家发明专利。而目前有关废旧轮胎橡胶循环利用的技术专利,在市内、省内都属罕有。

  如今,邓志浩手握两大“无形资产”,正朝着他的梦想迈进——以两项技术为“诱饵”,吸引本地或外地企业入驻,打造一个“废旧轮胎资源再生”的环保产业,为株洲产业升级添砖加瓦。

  但摇旗呐喊了7年,邓志浩深感,要让废旧轮胎“滚”动起来,“技术升级”不过才推动了一小步。

  株洲的废旧轮胎,都去了浙江

  本月中旬,一台17米长的长途载重货车从株洲奇迹报废汽车回收厂拖走了近30吨废旧轮胎,收购价在1000元/吨左右。

  该厂负责人陈光告诉记者,这些牌照为“浙A”的大货车,每隔两三个月就会来株洲一次,从废旧轮胎存量最大的报废汽车回收厂,到轮胎回收点,他们一个也不放过。株洲一年产生的至少2万吨废旧轮胎,几乎都被他们“搜括”去了浙江一带。

  经“脱硫”处理,这些回收的废旧轮胎,可产出65%的再生胶,其中一部分成品,又以近3500元/吨的高价卖回了株洲,仅醴陵的年需求量就在5000吨以上。

  邓志浩介绍说,醴陵防水材料全省有名,当地的防水材料制作厂商,每个月都从浙江、江西一带购进再生胶,作为生产防水卷材、塑料水管等橡胶制品的原料。“不仅物流成本高出本地上百元,在产品数量和质量要求上也受制于人。”

  “自己家的种子被人家种成了稻子,反过来我们还得向他们买米下锅。”邓志浩心有不甘。

  本地的再生胶厂家,只得关张

  同样不甘心的还有张国梁。

  张国梁是新天地橡胶公司的负责人。“新天地”是株洲本地唯一专门从事再生胶生产销售的私人企业。

  2004年,“新天地”在荷塘区仙庾镇成立。两年后,该公司的规模一度达到了顶峰。“2006年,公司与40多个回收点建立了联系,每个月的回收量高达30-50吨,生产的再生胶畅销省内外。”张国梁清楚记得,当时,废旧轮胎的回收价约为1050元/吨,再生胶的售价约为2600元/吨左右。

  但2008年之后,“新天地”开始走下坡路。那年,原本可免税的回收废旧轮胎(橡胶)公司,被要求缴纳增值税,所增加的税收负担,被转嫁到下游的用废企业,其中便包括再生橡胶生产。

  “废轮胎的收购价格,电费、装运费等生产成本也在上涨,到2012年,废旧轮胎(橡胶)循环利用的生产成本普遍提高了90%以上,而产品售价只提升了60%,还得缴纳17%的增值税。”张国梁的经营渐入窘境。

  而“最后一根稻草”的落下,让他彻底放弃。

  原来,在再生胶生产过程中,大多数企业都采用“高温脱硫法”,即将粉碎后的橡胶置入脱硫罐内,并加入煤焦油软化剂,使其从弹性状态变成具有塑性和黏性的、能够再硫化的橡胶。在此过程中,会排放硫化氢等有毒刺鼻的气体,煤焦油也含有致癌成分,生产的废水也将对水质、土壤造成污染。

  同一年,原本在《资源综合利用企业所得税优惠目录(2008年版)》中的“再生胶”被剔了出来。

  由此增加的成本,令“新天地”只得关门大吉。

  杜绝二次污染,必须技术升级

  但在邓志浩看来,“新天地”的倒闭,却是废旧轮胎环保循环利用的开始。

  “废旧轮胎循环利用,初衷是减少‘黑色污染’,可在循环利用的过程中,不能杜绝二次污染,就很难称之为环保产业,也就很难获得国家支持做大做强。”

  邓志浩称,目前,全国有再生胶生产企业1500家,年产量4000万吨,但其中70%的企业生产都因“脱硫”而造成严重的二次污染,且产出的再生胶因强力不够,大多用来制作鞋底、工用塑料桶等低端制品。

  今年5月新出台的《废轮胎综合利用行业准入条件》,要求已建废轮胎加工企业,废轮胎年综合处理能力不得低于1万吨。新建、改扩建的废轮胎加工企业,年综合处理能力不得低于2万吨。邓志浩分析,该规定的出台,是为了“大浪淘沙”,让政策资源向有潜力的、达标的优质企业倾斜,扶持它们做大做强。

  而再生胶产业要真正变成环保产业,技术升级是突围关键。

  技术升级的瓶颈已被突破

  邓志浩终于找到了出路。2006年,氯化丁基再生胶获得国家发明专利,2011年,有机蒙脱土纳米复合材料技术获得国家发明专利。

  邓志浩介绍,前者摒弃传统硫化罐脱硫生产丁基再生胶的化学方法,而是采用密炼机捏炼脱硫生产丁基、氯化丁基再生胶新方法,避免脱硫产生的二次污染。

  邓志浩详细对比了两种方法的优劣:若用传统的脱硫法,一吨的废轮胎,需要加入10公斤的软化剂、活化剂等化学剂,在200多度的高温下炼制25小时,期间将产生大量的硫化氢等有害气体和废水;而按照氯化丁基再生胶生产技术,同等条件下,只需加入1/4的化学剂,在160度的温度下,炼制1个多小时即可,且无废气、废水产生。

  “一个脱硫罐的成本在30万元左右,捏炼机只需18万左右。”邓志浩强调。

  光制成氯化丁基再生胶还不够,邓志浩一直在琢磨着,如何改善再生胶普遍存在的“强力差”的缺点,真正打开再生胶的市场,用于轮胎制造、塑胶跑道等高端产品。

  他参与研发的有机蒙脱土纳米复合材料技术,有助于提高氯化丁基再生胶的强力、气密性、耐热性等。

  “这些氯化丁基及丁基再生胶可与新胶一起,应用于机动车的内胎、外胎胎侧制作;对于使用真空胎的汽车而言,它也可作为外胎内的气密层原料。” 邓志浩如数家珍。

  寻找本地“婆家”,还需多方“保媒”

  作为株洲人,邓志浩最期待这两项国家发明专利在株洲开花结果。

  在他看来,株洲地处长株潭两型示范区,拥有全省唯一的橡胶制品检测中心,以及“时代新材”等优势企业,却没有一家废旧轮胎循环利用企业,太不匹配。

  “环保产业是新兴产业,政府的扶持极其重要。”邓志浩认为,随着汽车保有量的增加,发展废旧轮胎循环利用产业的重要性日益凸显。这其间,政府的“保媒”——多宣传,多做有针对性的招商引资,并给入驻企业一定的优惠政策尤为关键。

  目前,已有东莞、长沙等地的企业,欲投资邓志浩的技术。邓志浩乐此不疲地向对方推介株洲的各种优势,希望对方选址株洲:“实在不行,我的底线是,必须保留株洲作为技术研发基地。”

  在2014-2017年的个人研究课题里,废旧轮胎的另一大再生品——“橡胶胶粉沥青”利用,成了邓志浩下一个目标。该产品在“成渝高速”成功运用,使后者成为我国第一条低碳高速公路。

  “我想让株洲、让湖南,拥有中国的第二条低碳高速公路。”邓志浩语气坚定。

2013年10月31日

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