为什么有些品牌会在短时间内出现大规模的质量问题？

      我们在开发复合胶时对行业所有公司的原料进行对比试验，发现复合胶的质量都比较好，只有一两个品牌抗低温性差一些，但在常温下保质期至少都在5年以上，而轮胎的保质期只有3年左右。本来应该轮胎完全磨损，防弹、防爆、防漏也不会失效，为什么有些品牌会在短时间内出现大规模的质量问题？
　　其实原因都出在喷胶的温度控制上，因为高分子复合胶常温下粘性很大，拉伸强度在2.0MPa左右，扯断伸长率高达900%多，软化点基本上都在100度左右，溶融粘度在180度时还高达6.0Pa.s，然而到210度以上就会使胶体变质（闻到刺鼻的味道和刺眼的烟雾就是变质的体现），保质温区在190—207之间，而最佳溶喷温度在195--205度之间。而国内现在的设备都是采用单向升温电阻传感进行加温，国产的电阻传感显示温度和实际温度误差至少在30度以上，而进口电阻传感显示温度和实际温度误差至少也在15度—20度，这就是升级质量无法保障，时好时坏的原因。

       美国第一高分子应用研究中心将高分子记忆复合胶通过特种设备革命性的喷在轮胎内壁，普通轮胎就成为了防弹，不怕扎、防爆升级的安全轮胎。钉子、钢精、铁片等扎在里面不漏气，拨出来后也不漏气，最大的抗扎可达到11mm，一般的子弹打穿轮胎也不会漏气。而且升级的好，还有利于轮胎的动平衡，有很强的降噪减震效果，明显的提高汽车的舒适性。于是这一技术快速在美军部队中普及，原悍马车、指挥官车和运输车就直接装升级过的安全轮胎。
       国内早期
　　国内最早有公司在上世纪90年代后期就将这一技术引进，商业推广一直没有成功，一来是当时汽车保有量少，二来原料成本（要10万左右一吨）太高，最主要是高分子记忆复合胶对喷胶设备的温度要求很高，要喷的出来又不会变质的温区只有17度左右。美国军用喷胶设备是大型设备，要20多万美金，能将整个喷胶过程温度误差完全控制在3度之内，而这么贵的设备没办法普及化商业推广，所以一直在研发小型自动设备（价格开始时在20万人民币每台，现在约15—16万每台，就是现在市场上所谓的全自动喷胶机）。出于安全的需要，国内有几个军区还是升级过几批军车，但由于设备控温误差大，质量不稳定，没有大规模普及
       新兴时期
　　从2010年开始，原料降到每吨7—8万元，就有公司研发出更小的半自动设备（价格约6—9万元人民币，就是现在半自动喷胶机），采用铝板加热，将熔胶箱做小，容量在两公斤以内，这样温度相对容易控制。然后将项目投向市场，因为这两年车子多，市场需求大，小设备使投资门槛降低，招商速度非常快。但这种半自动设备，容量太小，大一点的轮胎一个都不够，而豪华车刚好是轮胎比较大也比较容易被扎的，设备自身的缺陷导致最有需求、最重要客户流失严重。熔胶箱小，虽然温控相对容易，但还是没办法解决复合胶对温度苛刻的要求，能达到标准温区的概率达不到七成，再者半自动设备要手工操作，更容易出现喷胶不均匀的问题。另外半自动设备不能对正在使用的轮胎进行复原矫正，还可能使轮胎喷胶后动平衡更差，也使很多客户不满意。
        因此，很多升级店开始生意好，但随着各种质量问题的出现，客户开始投诉和反宣传，致使生意越来越差，半自动设备在应用中出现很多问题，于是又有公司对原来的自动设备进行部分升级，相对于半自动设备，原全自动喷胶机在外行来看又有很多优势，又开始招商，于是又有许多人加盟代理。因为现在自动设备温度都是电阻传感控温，没有办法解决温度误差大的核心技术瓶颈，随之而来就是现在的现状
        巴克轮胎安全升级耗巨资聘请国外工程师研发设备。呕心沥血测试纳米记忆复合胶，终于在2012年6月份突破行业技术瓶颈，赶超同行技术，堪比西方同类设备。

巴克轮胎安全升级三代设备一问世就打破行业格局，告别行业暴利，触及行业价格底线。以超前的技术和低廉的价格迅速分的市场一杯羹。