两种锂基润滑脂的生产工艺

今天介绍给大家两种锂基润滑脂的生产工艺。

（1）接触器-循环剪切工艺：

将全部脂肪酸和全部氢氧化锂（晶体），以及部分基础油和少量蒸馏水加入接触器中，加热升温到210－215℃，然后卸压，将水分闪蒸出去。接着将热熔的脂用泵打入制脂釜中，加入余量的冷油使脂冷却到一定温度，加入所需的添加剂，然后进行循环剪切，当温度降至90℃以下，首先分析润滑脂的锥入度，合格后就可进行包装。

接触器-循环剪切工艺有以下优点：

1）生产周期短。新工艺生产周期为6-6.5小时，而老化工艺为26小时。

2）脂肪酸耗量减少。生产00号半流体脂稠化剂用量降低了17%，生产2号锂基脂，降低了12%。

3）产品质量高，机械安定性显著提高。

4）产品能耗和成本均降低。

（2）管式炉法：

1.配料：将脂肪酸和部分基础油熔化混合均匀后，加入氢氧化锂、水和抗氧剂。化验控制游离碱合格后作为原料。

2.管道化反应：将配好的原料经管式炉加热，在炉管中高温高压下进行皂化反应（应控制物料流量及炉出口的温度和压力在适当范围内）。

3.闪蒸脱水：反应后的物料送入闪蒸釜，在常压下闪蒸脱水，水蒸汽从釜顶排出，皂液被留在釜底。

4.冷混：泵入其余基础油作冷混油，使皂液聚冷生成许多细小的晶核，然后逐渐长大形成皂纤维。

5.冷却研磨：冷混后的脂通过中间釜加入添加剂，到冷却器冷却，并进入胶体磨研磨，然后返回中间釜，再循环冷却研磨，使润滑脂中皂纤维经剪切、均化，形成结构骨架。待温度降至70-90℃，分析稠度合格后进行包装，即得成品。