我国轮胎翻新规划产量仅为1500万条远远低于废旧胎实际产量

　按规划，2010年我国汽车产量将达1000万辆，保有量为6200万，相应的轮胎产量为5亿条，其中钢丝胎体的载重子午胎（可多次翻新的）就有4800多万条。届时，我国的翻胎规划产量仅为1500万条（现产量为1000万条/年，翻新率严重不足），翻胎发展，远远赶不上新胎，主要受翻胎机械的制约。
　　现实与差距
　　我国的翻胎产量，从2002年才开始增长并提速，年增产能200万条，同期，新胎产量还减去出口年增2000万条，相差10倍之多。为什么？国产胎体可翻性差，翻胎胎源不足，产能仅用到15%，每年可翻胎体增加还不足100万条。时至今日，国内还没有一家轮胎厂，敢于像米其林那样，公开承诺最少翻新3次。故翻胎上水平首先应从新胎抓起，也就是从源头做起。
　　近年来，由于冷翻法（预硫化胎面）与热翻法（模压硫化）相比，工艺装备简单价廉，且翻胎里程高于后者，大大吸引了国内外的个体投资者（包括已致富了的农民），纷杂无序的新建了诸多（上不了规模）翻胎厂，估计能有上千家，仅2005年就增加生产线不下200条。2006年超过250条，多数不带胎面生产。其中，国产化设备已占一半多，所需的预硫化胎面，2005年进口2200T，不包括外商在大陆生产的5000T，国产的大约8000T。国内的翻胎机械，不管是进口还是国产，均是上世纪八十年代末、九十年代初的水平，不仅生产效率低，技术水平不高，且人工控制，质量无法保障，尤其是检测手段，几乎等于零。如磨胎机，即便是现进口的电子仿行磨胎机，也无精确仿形和到位控制，致使对变了形的胎体靠磨削也无法矫正。况且，一旦磨到钢丝（破坏表面镀铜层），即造成后续无法粘接修补。再如，修补与成型机，包括上中垫胶和贴胎面，仍已手工为主。国外已上多年的自动挤出热贴，至今无一引进，更何谈消化吸收？再说胎面，国内只有矩形条状一种，且也只是单胶。其挤出成型，也简单地照搬斜交胎面生产。尤其是热板模压硫化，仿照新胎硫化体系，压力偏低，温度欠佳。最成问题的是胎面胶混炼，至今仍然沿用翻斗式捏炼机，对全钢子午胎来说，混炼胶硬度不达标，白碳黑及不溶性硫磺很少用到，碳黑及配合剂都分散不均匀，更缺乏质量检测与控制体系。难怪进口班达克的胎面卖28元/公斤，国产的才17元/公斤，差距就在技术与装备。
　　当前，一哄而上的预硫化翻胎，其生产装备主要分胎体打磨、修补成型与硫化3大块。若不包括胎面生产，其进口价格200万元左右一套，国产价格才约50万元。期间，最大的弊端，是没有翻前与翻后的检测手段，若如此继续放任发展，用不了多久，好不容易被用户认可的翻新胎，必然被重新打入冷宫，又会回到从前，频繁补胎，没人敢用。如此下去，翻胎业必死无疑。为此，建议对翻新胎也进行强制性3C认证。欧盟新出台的翻胎标准其质量指标与新胎相同或相近。起码应该要求任何大小翻胎厂，都必须进行翻后充压检测，以便消除炸胎隐患。检测压力不达标者不能出厂。至于翻前检测，上与不上，可由己自便。充压检测是不计过程，只看结果。翻前隐患漏检，翻后只能报废。损失当然自负，故翻新胎充压检测，必须如压力容器打压试验一样，一票否决权。
　　遗憾的是：翻胎充压检验机，至今国内无人生产，进口价格昂贵，没有几家拥有。其实，消化吸收并不难，创新设计也能干，能者一看便会，只差隔行隔山，没人介入而已。若把新胎动平衡机的冲压范围增大，加上压力显示与记录系统，还可一机两用，既测压又测动平衡。要抓市场先机，这才是机不可失。全国近千家翻胎厂，充压检测一旦被列为市场准入条件，淘汰一半厂家也有500台市场份额。那么，利润过亿绝对没问题。今年7月1日开始欧盟对其进口的产品，限制铝、汞、镉、六价铬超标，美国及时供应橡胶制品重金属检测仪，50万元一台，仅江浙地区就销售几百台。若翻新胎出口欧洲，亦需检测的。此外，为确保翻胎持续发展，笔者还建议：按全国布局，就近建立几个胎面生产厂，用上专用密炼机（包括上下辅机），如益阳橡机的90E或160E，再加上混连胶质量检测控制系统，并按所翻胎型专配混连胶，配上胎面专用挤出生产线，可按胎型设计机头口型，可单胶也可复合，可挤胎冠也可连带胎肩。配置两面同时操作的天平式专用平板（取代受力不平衡的鄂式平板），并可提温提压，按不同配方，寻求硫化最佳。预硫化翻胎，好坏关键在胎面。不要追求小而全，创品牌，上规模，可办连锁店。美国班达克的经验，可以借鉴。