翻胎轮胎制作规程（二）

　　内磨操作规程
　　1.从运输轨道上将轮胎搬至小型扒胎架上，边旋转边用锥子检查伤口，凡5mm以上的洞口必须用低速锥子由内向外将洞口内的污物及锈迹清除干净。
　　2.如发现外磨处理时未处理干净，应及时返工。
　　3.严格按照《补片及修补选用标准》(附表2)来划配补片，划配时划线要正确，补片中心应对准伤口中心，划线时四周应放长5～10mm，以便贴放补片。
　　4.内磨应磨出里子胶的粗糙面，线条应整齐。
　　5.整条轮胎内磨完成后，用刷子和吸尘器边吸边刷，所有的磨削后的粗糙面要保持清洁，然后用毛刷在磨糙面上均匀刷胶浆。
　　6.待胶浆完全干燥后，用胶条将伤口洞口从里到外堆填结实，以伤口外见橡胶为宜。补片贴放清先用小刀在补片橡胶塑料纸上沿与补片贴放的方向线垂线处划一直裂口，沿裂口将补片上的塑料纸撕去一半左右，然后对准伤口中心，用手动压实轮从补片中间均匀的向一边压实，边压边将剩余的塑料纸撕去。压实至无气泡后，则一边完工，然后按同样方法处理另一端。
　　注：沿裂口撕塑料纸时一定要小心，千万不能将塑料纸遗留在补片上。
　　7.轮胎完工后，将轮胎挂置运输轨道上，并填写施工单，送至下道工序。
　　刷胶，上垫胶操作规程
　　刷胶
　　1. 检查轮胎内外是否全部完成。
　　2. 用钢刷先将轮胎表面刷一遍，然后用吸尘器将轮胎表面的灰尘完全吸净。
　　3. 用毛刷向轮胎打磨毛面均匀刷胶浆，胎侧花纹沟附近不要遗漏。
　　4. 将刷胶浆完毕的轮胎置于轮胎架上凉干(一般至少需凉半个小时以上)。
　　注：在刷胶浆过程中及刷胶浆后，勿用手等接触刷胶浆后的轮胎表面。
　　5. 轮胎完工后，将轮胎挂至运输轨道上，填写施工单，送至下道工序。
　　上垫胶
　　1. 将刷胶浆凉干后的轮胎上架，检查确定胶浆干透后，检查胎面胎侧及花纹沟是否有遗漏前几道工序部分，确定无遗漏后进行下一步工序操作。
　　2. 用胶枪补足胎面，胎侧花纹沟等处的缺胶部位的胶料(多由修补去除杂物引起的凹陷缺胶)花纹沟补胶应做到美观均匀，补好的表面应结实，无气泡且橡胶高低差异不超过2—3MM。
　　注：补胶过程中胶枪温度控制在80度左右，可根据环境温度少做调整，温度过高将造成胶料自硫，影响粘着力。
　　3. 测量胎体的胎面打磨宽度，根据加工要求(如胎面花纹规格)，选用合适宽度的垫胶，缠绕至轮胎打磨面，缠绕后的垫胶应平整，无气泡，没有拉薄拉窄现象。
　　4. 切除多余垫胶，接头处粘牢，为保证接头处在以后的操作过程中不缺胶，接头处垫胶叠加长度为10MM。
　　5. 在胎侧贴标签等标志。
　　6. 以上工作完成后，认真填写施工单上内容。
　　上胎面操作规程
　　1. 查看施工单，确定施工及客户要求及胎面宽度，选择合适的预硫化胎面胶。
　　2. 将胎面胶平放于操作台上，在粘贴面均匀刷胶浆，然后待其凉干。
　　3. 在等待胶浆干透的过程中可做上胎面的其他准备工作。
　　(1) 将轮胎平稳放于压胎面机上，启动操作开关，给轮胎充气加压，保证内压2KG/CM2，轮辋压力5KG/CM2，压轮压力3-4KG/CM2。
　　(2) 揭去垫胶表层塑料膜，前后左右有规律调整转动和移动轮胎，保证圆周和宽度方向垫胶与胎体的粘贴紧密。
　　(3) 以上过程中若出现迅速鼓起的大气泡，表明该部位胎体有漏洞未补或补片粘贴不紧。在胎侧做标记，然后将气泡刺破，压平。
　　(4) 转动胎体检查垫胶是否有小的鼓起，如有则刺破后压平。
　　(5) 检查胎侧的垫胶有缺损则补足，如有长出且垫胶表面清洁则向胎面翻进，否则切除多余部分。
　　(6) 一次检查完毕后，为防止遗漏再检查一次。
　　注：以上过程中应保证压轮清洁，用手接触胎侧使轮胎转动，勿用不洁的手或其他物品触摸垫胶表层。
　　4. 上胎面
　　(1) 将刷胶浆凉干后的胎面仔细的缠绕在胎体上，胎面要放正，保证至轮胎两侧间距均匀。
　　(2) 为使表面花纹保持连续，可通过胎面胶在圆周方向少量进退，使胎面胶接头处花纹对正，然后做切割标记。
　　(3) 在切割标记处切除多余胎面，切割要准确，断面要平整垂直，以保证接头能结合紧密。
　　(4) 在接头粗糙面处刷胶浆，待胶浆干后，上小片垫胶，粘接胎面胶，用钉钉侧面，表面分别钉牢接头，垫胶大小要合适，不要漏出胎面胶表面。
　　5. 压胎面
　　(1) 为保证胎面接头，胎面与胎体的粘接牢固，要全面压合胎面，压合过程中，为增强排气效果，应由胎面中央向两侧逐步滚压，合理控制压轮转速，慢滚一周，快滚2—3周，为保证胎面两侧角花纹粘接牢固，再反向滚压几周。
　　(2) 在接头部分以外的胎面处上加耐高温塑料薄膜及帆布，在胎两侧打两圈帆布与胎面上的帆布褡裢，以帮助排气且打帆布的位置里面不能有补片。
　　6. 从机架上取下轮胎，填写施工单并将轮胎交付硫化
　　硫化操作规程
　　1.硫化条件：温度：117℃ (设定)
　　压缩空气：轮胎内胎压力 7kg/c㎡ (表压)
　　硫化罐内冲气压力 5kg/c㎡ (表压)
　　包封套内冲气压力 4kg/c㎡ (表压)
　　硫化时间：暂设定为3小时(从罐内达到117℃时开始计时)
　　2.装配内胎、包封套之前应仔细检查内胎和包封套是否损坏，各种快速接头是否密封，如有漏气及时更换。
　　3.查阅施工单，明确施工要求，按照不同规格轮胎配置不同规格的内胎、包封套与钢圈，不允许将小的内胎和包封套装置在大一档的轮胎上。装置垫带时需注意不能使垫带打皱。有裂缝的垫带应及时修补后再装置。轮胎装配好后，将轮胎推置于预定的导轨上。
　　4.打开硫化罐，将导轨上的轮胎推置罐内，依次装好内胎和包封套的快速接头。装好的接头要小心的拉一下，不要出现假装现象。
　　5.关闭硫化罐，启动导热装置，此时对轮胎与硫化罐充压缩空气。硫化工应注意：内胎压力和硫化罐内压力差最好保持在2kg/c㎡的压力下同步上升，同时包封套的导管必须打开，让包封套与胎面之间的空气随着罐内压力上升而不断挤压出来，直至排尽。
　　6.硫化罐在升温时(温度小于117℃)，操作工需每15分钟检查内胎压力和包封套好坏，如有损坏，应及时更换。
　　7.硫化罐内压力上升至117℃时，开始记录硫化时间。此时的内胎压力和硫化罐内压力应达到7kg/c㎡和5kg/c㎡。再过30分钟，包封套内应充置4kg/c㎡d 压缩空气。
　　8.硫化完毕后，应将包封套内气体放尽，同时放尽硫化罐内气体和轮胎内气体。在确认以上压力已为0时(注：气体不放空就开罐会造成严重的后果)，打开硫化罐，将轮胎沿导轨拉出，放置到专用扒胎机上，拆下内胎和钢圈。
　　9.用锥子将轮胎胎面接口处的排钉取出，在胎侧涂刷一层胎漆。
　　10.认真填写完施工单上有关内容后，将轮胎送至出厂检验处。