复合锂基润滑脂的制备方法介绍

从复合锂基润滑脂的发展历史来看，复合锂基润滑脂的制备方法经历了三个阶段。起初复合锂基脂的制备是由脂肪二元酸的甲脂和12-羟基硬脂酸共同加入基础油中，加热共同皂化的方法，这种方法称为一步法。这种方法反应过程中放出甲醇，对操作者的健康有一定的影响，另一方面还会有一些甲酯残留脂中，这对润滑脂的质量有一些不利的影响。接着研究出了二步法制备工艺：先将12-羟基硬脂酸加入部分基础油中，加热皂化，升温至149℃，再降温至96℃再加入壬二酸或癸二酸，继续加氢氧化锂皂化，皂化完毕后，升温至149℃保持1小时，再快速升温至200℃。加入余量油，使脂迅速冷却，继续搅拌冷却至66℃，加添加剂，均化研磨，制得成品。两步法制备必须严格控制分步脱水和成脂的温度和时间，才能获得高滴点脂。此工艺比较复杂，难以掌握，耗能较多，时间较长，因而成本也较高。复合锂基脂的制备的第三发展阶段，即最近的制备方法又是一步法工艺：将12-羟基硬脂酸和壬二酸（或癸二酸）、氢氧化锂都加入釜中，加入部分基础油，通过控制升温速度和搅拌程度，一次皂化，最后升温至193-199℃，加入剩余的基础油，脂冷却到121℃，加添加剂，均化研磨得制品。

新的一步法工艺，避免了使用脂肪二元酸甲脂，润滑脂的性能尤其是氧化安定性有所改善。工艺没有降温过程，比二步法省能，工序时间也可缩短，成本相对比较低。
接触器一步法皂化工艺：近年来又广泛应用接触器来制备复合锂基脂。国内新乡市石油化学厂率先用接触器制备复合锂基脂工艺流程是：将规定量的基础油及全部用量的脂肪酸、二元酸、氢氧化锂加入接触器中，升温皂化，釜内压力为0.5-0.6MPA，温度最高为210-220℃，皂化完毕后逐步脱水，用泵将物料和定量的急冷油通过急冷混合并转移至调合釜中，当釜内温度达150-160℃时，在0.8MPA压力下进行循环剪切，当温度降至95-100℃时，实施脱气处理，经过滤即得成品。
用接触器制备复合锂基脂，可缩短生产周期，在相同时间内，接触器法产量为常压釜法的6倍，每吨产品的生产时间较常压釜法缩短了13.3小时，煤消耗量减少了375千克，电耗减少了350KW.h。显示了接触器法工艺的优越性。