双喜单线工程胎 合格率提高到80

为进一步提高工程胎一次合格率，硫化车间从完善班组基础管理入手，逐步建立了班组一次合格率管理体系。该体系可针对外胎质量缺陷做到第一时间发现，采取有效措施做好事前预防，从而降低外胎的返修率。

作业小组一次合格率日公示。车间对作业小组一次合格率采取日公布、日分析、日考核的办法，每日由专人负责核实当班一次合格率并对外观病象进行分析，提出改进及预防性措施；作业小组长及操作工通过一次合格率日公布考核栏，在第一时间内了解到自己班组的质量情况及缺陷胎病象，从自身操作寻找原因并加以改进，最大限度消除操作不规范造成的缺陷胎；维修组根据病象及时“根治”设备故障、改进设备性能，保持良性运转，将设备故障造成的质量缺陷逐步消除。采取日公示一次合格率后，工艺控制管理逐步由“事后”补救转变为“事前”控制。

成品管理定置、定位化。车间重新规划了2#线、4#线作业区域，将每日白班、夜班生产的成品分区域定置存放，消除了以前两班成品堆积混放的现象；为快速反馈成品外观缺陷，每日现场复检成品外观质量的时间由原来的近4小时缩减到不足一小时，为技术人员解决硫化过程中的异常问题、实施技术改进赢得了时间。

开展一次合格率创新高竞赛。工艺组出台了“作业小组一次合格率创新高”竞赛方案。两条生产线同时设定一次合格率底线值，各作业小组当班一次合格率每创一个新高奖励班组50元，并作为下一个创新高的基数，继续循环推进；低于指标值一次处罚班组100元，连续3个班低于指标值的，工段加重处罚力度。劳动竞赛的开展充分调动起了员工的工作积极性，精心操作、消除病象胎、提升一次合格率在两条生产线6个班组之间如火如荼的展开。经过近3个月的运行，单线工程胎一次合格率由期初的50%稳步提高到80%。