“刹车片大国”到“刹车片强国”刹车片企业转型

　　刹车片又叫刹车皮，是汽车制动系统中最关键的安全零件，按照其用途，又可以分为行车制动和驻车制动，行车制动又分为盘式制动与鼓式制动两种。可以说，刹车片的优劣直接关系到了乘车者的生命财产安全。

　　如此特殊重要的零部件，其质量自然更受人关注与重视，按照一些发达国家的惯例，生产刹车片既需要严格的技术条件，更需要一个周全严密的过程，从刹车片的选定，到最初的样品诞生，需要经过四个以上的大程序，比如噪声检测、台架试验、匹配试验，还有冬夏季节公路测试等等，直到刹车片样本的性能能够达到规定的安全指标，才能被允许批量生产。

　　由于刹车片技术的发展是与汽车整车的生产密切联系的，所以有着悠久造车历史的欧美发达国家对刹车片技术的掌握程度也是最好的。从当前国际上刹车片技术的发展状况来看，最成功的无疑要数美国和加拿大，其对半金属配方的研究和应用最为出色，而欧洲国家则在少金属配方和研究上最为领先，另外，还有一种被称为“NAO”的无石棉有机配方的研究，这是日本人最擅长的。虽然研究的方向各不相同，带来的市场需求也就不一样，但是，这三个方向又以欧洲和日本人研究的两种最能够代表未来刹车片材料的发展趋势。一组数据显示，在美国占据较大市场的日系车，也越来越多的采用了“NAO”材料，份额已经占据了北美市场的60%。

　　与成熟的欧美日技术相比，我国的汽车工业起步晚，多个技术指标也处于一种摸索的状态，更为重要的是，我国汽车制造业更在乎发动机之类的关键部分，对刹车片行业的认识相对较浅薄，使得刹车片的发展速度并未能够与我国汽车制造业的发展速度相当，从而导致了我国刹车片技术与国际先进水平的差距进一步拉大。而随着我国汽车制造业的发展，对刹车片的需求呈现出急剧增长的态势，1999年，全国摩擦材料行业总产值7亿元人民币，出口额约为8000万元人民币;2005年全国摩擦材料行业总产值为50亿元人民币、出口额为14亿元人民币;到了2011年，这一产值达到了100亿，出口额约为20亿……这组数据也证明了我国刹车片市场大，需求旺盛，并且有着充足的廉价劳动力的保证。

　　我国刹车片技术发展的美好前景

　　从当前来看，随着我国汽车制造工业的发展，尤其是随着这几年出口贸易的急剧增长，我们有了很多与国外先进制造企业和汽车主机厂的交流机会，包括欧美顶尖公司在内的摩擦材料制造商及原材料供应商等先后登陆中国，合资、独资设厂，如，TMD、辉门、摩尔斯等制动摩擦片企业，海威克、林克、格林等生产设备公司等，使我国的制动器衬片行业在原材料、生产工艺、生产设备、测试方法与标准、测试设备以及国际制动器衬片发展趋势等方面获得了大量的信息和提高，产能得到大幅提升，再加之科研力度的加大，我们的产品现已相继打入国际售后市场，以山东金麒麟集团和山东信义汽车配件有限公司为典型代表，形成了年产2000万余套汽车制动摩擦片的能力，而且品种范围拓宽可达到2000多个品种的无石棉轿车、轻型车、商用车等系列制动摩擦片，并为主机厂、制动器厂提供配套，产品出口量占总产量相当大的份额。

　　近几年，国内制动摩擦片生产企业在打进国际主机配套市场方面也取得了不凡的业绩。山东双连制动材料有限公司、山东信义汽车配件有限公司先后取得了为美国戴姆勒•克莱斯勒汽车公司提供配套的订单。这些成绩的取得，使国产制动器衬片真正进入国际市场的高端应用领域，把中国产品的国际形象提升到了一个新的高度。 业内人士指出，这些与外资企业的合作直接推动了我国刹车片在国际上的形象，由早期的低水平，重复生产，向较高水平的模式发展。据不完全统计，2011年，我国国内现有摩擦材料生产企业约为500家左右，销售产值约100亿人民币，其中80%产品为汽车用制动器衬片，基本分为四大区块：浙江杭州区块(杭州杭城、杭州西湖、浙江杭万等);山东区块(山东金麒麟、山东信义、山东双连等);河北故城区块(河北星月等);湖北枣阳区块(湖北飞龙、枣阳等)。四大区块生产的产品总产值约占全国75%以上，此外还有一些较著名的合资或独资企业，如杭州泰明顿摩擦材料有限公司、石家庄泰明顿摩擦材料有限公司、辉门摩擦产品有限公司、霍尼韦尔摩擦材料(广州)有限公司、乳山韩京摩擦材料有限公司等。

　　按照公布的规划，“十二五”期间，我国摩擦材料制品产量年平均增长率目标为15%，到“十二五”末期，我国摩擦材料总产量将达到70万吨、总产值要实现200亿元，其中出口交货值60亿元。同时，计划创建3至4个国家认定企业技术中心、3至4个博士后工作站和2至3个省级工程技术中心，并建立摩擦材料行业国家重点实验室。由此可见，我国刹车片市场和刹车片企业的发展前景是极为光明的。

　　如何面对瓶颈，实现从“刹车片大国”到“刹车片强国”

　　美好的前景与极有前途的市场下，我国刹车片企业不得不面临一些困境，他们也成为了中国从“刹车片大国”到“刹车片强国”转变的最大阻碍。

　　第一，行业分散，且以小企业为主。按照目前的数据资料显示，我国有摩擦材料生产企业约为500家，其中80%以上属于小型企业，这些企业产品品种较少、规格不全，企业技术力量薄弱，因此不得不使用价格战的方式来占领市场，然而这种低水平的竞争直接损害了整个刹车片市场的健康发展。相关人士指出，以我国刹车片市场与需求的数量与其它国家的发展经验对比来说，我国刹车片企业的数量维持在100家以内是最为合理的。当然了，对于小型的落后企业，他们会在市场规律的作用下被淘汰出局。

　　为了应对目前这一格局，中国摩擦密封材料协会提出了“扶优推强”的口号，对优势企业大力宣传以提升他们的竞争力和知名度。该协会还在他们的“十二五”规划中解决该问题的目标：将行业的集中度提高20%以上，使得通过质量管理体系认证的企业比例达到70%以上。制定发布等同采用国际标准ISO15484的摩擦材料新标准，并使超过30%的摩擦材料企业和超过15%的密封材料企业直接执行先进的国际标准。

　　第二，技术相对落后，财力匮乏。虽然我国刹车片企业的生产能力和技术水平已经取得很大提升，但行业标准却相当落后，甚至与国内主机厂的要求不配套。以离合器面片的耐温指标为例，主机厂要求达到300℃，而国家标准规定达到200℃即为合格。由于种种原因，国家标准修订工作直到去年才真正开始起步。

　　另一个值得注意的问题是，对刹车片企业来说，其自主研发能力主要体现在复合材料性能的研究上。虽然近几年发展较快，但由于资本积累薄弱，国内刹车片企业对生产改造和自主研发的投入远远低于国外同行。为了实现与国际刹车片企业接轨，我国企业对大型的测试机器极为需求，但是这些机器往往价值上千万元人民币。据说，我国一家由国家投资的企业酝酿很久才购买了三台，而日本一家私人企业独自就拥有70多台。3台机器提供的数据资料与75台机器提供的数据资料恐怕有天壤之别了。因此，企业的发展过程中，一方面是消化合作者的技术，并且自我创新，另一方面就是要为发展或筹集、或留足资金。 第三，缺乏一个方向，一个标准。我国刹车片企业的发展缺乏一个统一而明确的方向，到底是欧洲研究的少金属配方，是北美研究的半金属配方，还是日本研究的“NOA”配方。另外，我国的刹车片企业缺乏一个可以信赖的标准，什么程序，什么质量，什么指标和数值，在很多时候都是直接套用了国外的数据，但是由于不同国家和地区在研究方向上的不同，其数据的意义也是各不相同的。这就亟待我国日渐成熟的汽车制造业能够为自身的发展制定出一套行之有效的标准，能够出现一两个带头人，为我国刹车片的发展指定一个统一的方向，只有这样，我国的刹车片企业才能实现从“刹车片大国”到“刹车片强国”的华丽转身，才能将中国的刹车片自信满满的推向国际市场。