天能“变废为宝”铅蓄电池涅槃重生
所属分类：汽车蓄电池/电瓶
2013-12-18 14:00:04 推荐指数：
当前铅污染防治重心已由生产环节转移到再生铅环节，天能循环经济对此做了一个非常好的破题，打造了纯绿色的闭环。”提及循环经济产业园，天能集团的董事长张天任感到无比自豪。
天能“变废为宝”
在地处长三角腹地—— “中国绿色动力能源中心”的浙江长兴，一车车从全国各地回收而来的废弃铅蓄电池，被运至这里获得重生：一块近10斤重的废旧铅酸蓄电池[ 有色商机:12V蓄电池 ]，被投入回收设备，经过多道工序，6斤多再生铅、1斤多硫酸钠、0.6斤聚丙烯塑料脱胎而出，随后被送上全自动蓄电池装配生产线，开始新一轮循环。
天能的循环经济产业园兴建于2009年，在引进世界最先进的意大利全自动工艺技术基础上，结合天能自主创新的纯氧助燃、精炼保锑、专利合金配制、废烟气处理等技术，使废旧铅蓄电池资源化再生利用达到最大化。与传统工艺相比，天能再生铅项目金属回收率提高10%，可达98%以上，年多产铅1万吨，增效1.5亿元；降低能耗30%以上，节约增效约2835万元；残酸回收率达100%，塑料回收率达99%。废气彻底治理，余热、废水100%循环利用，彻底实现 “零排放”。
“从废料中直接回收再生铅，不需要像原生铅那样采矿、选矿，能耗仅为原生铅消耗的25.1%。再生铅生产成本比原生铅降低38%，目前企业自产的电池大部分可以回收再生，能从中受益不少。电动自行车每1—1.5年就要更换一次电池。汽车使用的铅蓄电池，每2—3年也要更换。这是天能的下一个掘金地，就是再造一座‘城市矿山’。”张天任称。
“吃不饱”的绿色回收
作为新能源动力电池的领军者，天能一直致力于进行废旧电池回收，推动行业的健康有序发展。
在循环经济产业园里面，一条斥资3亿多元、年回收处理15万吨废铅酸蓄电池的生产线，是国内目前最先进的生产线。然而，该生产线现在只能勉强回收到10万吨废旧电池，这距离该生产线年15万吨的处理能力相差甚远。
天能在全国有2万多个网点进行电池的“以旧换新”，但基本上在公司内部回收。行业内全国性的回收网络迟迟未建，铅蓄电池回收市场的约80%份额集中在个体户手中。这些无证照的个体户与小作坊，在回收过程中野蛮拆解、粗放冶铅，这无形中增加了治理铅蓄电池污染的难度。
事实上，国内的铅蓄电池生产企业一般都不介入回收工作。据业内人士介绍，即便是废旧电池，或者生产过程中的下脚料，比如铅尘、铅泥、铅粉，这些下脚料都让第三方公司回收。天能之所以这么做，除了市场空间广阔，自身也有实力，还和国内回收废旧电池无序竞争导致的混乱局面有关。
在废旧电池“吃不饱”的困境下，天能集团正在开展技改。通过设备改造和工艺改造，把脱硫工艺的成本再往下压。“对我们而言，量大才能最大程度削减成本。”天能电源材料公司技术部工程师娄可柏称。
铅蓄电池涅槃重生
长兴是目前整个浙江乃至全国铅蓄电池企业的缩影。自两年前环保部对铅蓄电池暴风骤雨般的“洗礼”以来，低、小、散的铅蓄电池企业已经彻底停产, 全县的铅蓄电池企业减少到16家，且全部集中到了高新园区，逐步实现全自动密闭生产。同时，还引进欧洲设备，探索废旧铅蓄电池的回收利用。
如今铅蓄电池企业要在长兴生存，除必须达到500米卫生防护距离外，污染处理要从一道工序增至三道，废气采用二级高效除尘设备，废水采用自动控制设施，生产车间按微负压设计和运行，换风气体须过滤净化后返回车间。长兴县仅天能集团一家企业，今年就已陆续投入1.5亿元开展装备更新、技术改造等环保方面的升级。
对当时“要环保还是要关门”的这道选择题，天能集团董事长张天任感慨地说，企业经过涅槃，才会置之死地而后生，同时，新的机遇也会向你走来。
长兴，这个昔日国内最大的铅蓄电池生产基地，如今已成功转型为中国的绿色动力能源中心。正如张天任此前所说：“生产蓄电池在很多人看来是最传统的产业，但像这样的传统产业努力向前跨出半步，也能跨进新能源、新兴产业的广阔天地。”
天能“变废为宝”
在地处长三角腹地—— “中国绿色动力能源中心”的浙江长兴，一车车从全国各地回收而来的废弃铅蓄电池，被运至这里获得重生：一块近10斤重的废旧铅酸蓄电池[ 有色商机:12V蓄电池 ]，被投入回收设备，经过多道工序，6斤多再生铅、1斤多硫酸钠、0.6斤聚丙烯塑料脱胎而出，随后被送上全自动蓄电池装配生产线，开始新一轮循环。
天能的循环经济产业园兴建于2009年，在引进世界最先进的意大利全自动工艺技术基础上，结合天能自主创新的纯氧助燃、精炼保锑、专利合金配制、废烟气处理等技术，使废旧铅蓄电池资源化再生利用达到最大化。与传统工艺相比，天能再生铅项目金属回收率提高10%，可达98%以上，年多产铅1万吨，增效1.5亿元；降低能耗30%以上，节约增效约2835万元；残酸回收率达100%，塑料回收率达99%。废气彻底治理，余热、废水100%循环利用，彻底实现 “零排放”。
“从废料中直接回收再生铅，不需要像原生铅那样采矿、选矿，能耗仅为原生铅消耗的25.1%。再生铅生产成本比原生铅降低38%，目前企业自产的电池大部分可以回收再生，能从中受益不少。电动自行车每1—1.5年就要更换一次电池。汽车使用的铅蓄电池，每2—3年也要更换。这是天能的下一个掘金地，就是再造一座‘城市矿山’。”张天任称。
“吃不饱”的绿色回收
作为新能源动力电池的领军者，天能一直致力于进行废旧电池回收，推动行业的健康有序发展。
在循环经济产业园里面，一条斥资3亿多元、年回收处理15万吨废铅酸蓄电池的生产线，是国内目前最先进的生产线。然而，该生产线现在只能勉强回收到10万吨废旧电池，这距离该生产线年15万吨的处理能力相差甚远。
天能在全国有2万多个网点进行电池的“以旧换新”，但基本上在公司内部回收。行业内全国性的回收网络迟迟未建，铅蓄电池回收市场的约80%份额集中在个体户手中。这些无证照的个体户与小作坊，在回收过程中野蛮拆解、粗放冶铅，这无形中增加了治理铅蓄电池污染的难度。
事实上，国内的铅蓄电池生产企业一般都不介入回收工作。据业内人士介绍，即便是废旧电池，或者生产过程中的下脚料，比如铅尘、铅泥、铅粉，这些下脚料都让第三方公司回收。天能之所以这么做，除了市场空间广阔，自身也有实力，还和国内回收废旧电池无序竞争导致的混乱局面有关。
在废旧电池“吃不饱”的困境下，天能集团正在开展技改。通过设备改造和工艺改造，把脱硫工艺的成本再往下压。“对我们而言，量大才能最大程度削减成本。”天能电源材料公司技术部工程师娄可柏称。
铅蓄电池涅槃重生
长兴是目前整个浙江乃至全国铅蓄电池企业的缩影。自两年前环保部对铅蓄电池暴风骤雨般的“洗礼”以来，低、小、散的铅蓄电池企业已经彻底停产, 全县的铅蓄电池企业减少到16家，且全部集中到了高新园区，逐步实现全自动密闭生产。同时，还引进欧洲设备，探索废旧铅蓄电池的回收利用。
如今铅蓄电池企业要在长兴生存，除必须达到500米卫生防护距离外，污染处理要从一道工序增至三道，废气采用二级高效除尘设备，废水采用自动控制设施，生产车间按微负压设计和运行，换风气体须过滤净化后返回车间。长兴县仅天能集团一家企业，今年就已陆续投入1.5亿元开展装备更新、技术改造等环保方面的升级。
对当时“要环保还是要关门”的这道选择题，天能集团董事长张天任感慨地说，企业经过涅槃，才会置之死地而后生，同时，新的机遇也会向你走来。
长兴，这个昔日国内最大的铅蓄电池生产基地，如今已成功转型为中国的绿色动力能源中心。正如张天任此前所说：“生产蓄电池在很多人看来是最传统的产业，但像这样的传统产业努力向前跨出半步，也能跨进新能源、新兴产业的广阔天地。”