浅谈废旧轮胎回收产业

这家“让有限资源无限循环”的企业，就是位于全国百强县山东省邹平县县城北部九户工业园的山东邹平开元化工石材有限公司。

国外废旧轮胎综合利用的做法通常是作为燃料使用，或制造再生橡胶或胶粉。这些做法都存在成本高，易造成二次污染等缺点。国内的作坊式“土小”企业通常会对废旧轮胎直接热解，也因资源回收率低、污染严重被列入取缔行列。

转型环保产业谋发展

在山东邹平，开元化工新上10万吨/年工业连续化废旧轮胎催化裂解资源化综合利用成套技术与装备生产线，成为国内首家真正实现废旧轮胎资源化综合利用的大型节能环保企业。据了解，经过公司加工处理后，废旧轮胎经热解后45%能转化为燃料油,35%成为炭黑,15%为钢丝,剩余5%为可燃气,整个过程无任何废物产生。

当然，开元化工最初并不是从事废旧轮胎裂解的，公司传统项目是生产橡胶促进剂M、DM、CZ等，产品广泛应用于橡胶、轮胎、胶管、胶鞋、电缆、医药等行业，质量上乘，在国内外享有较高声誉。

几年的打拼，依托山东橡胶大省的优势，公司由最初的两台釜发展到现在的32台釜，橡胶促进剂产能达到全国第4位，产品销路良好，效益可观，发展可谓顺风顺水。然而就在这时，公司决策层居安思危、审时度势，作出了走转型升级之路，让企业持续健康发展的决策。

2012年5月30日，国务院常务会议讨论通过了《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》。会议提出了七大战略性新兴产业及其重点发展方向和主要任务。第一大产业就是“节能环保产业”。公司决定从废轮胎综合利用热解专业入手，进军国家大力倡导的节能环保产业。

公司董事长牛长红审时度势，按照《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》和国家《废旧轮胎综合利用指导意见》，确立了“让有限资源无限循环”的企业使命和“打造世界一流资源综合利用企业”的发展目标。

2012年9月公司决定投资2.8亿元，新上10万吨/年工业连续化废旧轮胎催化裂解资源化综合利用成套技术与装备生产线。这套设备由于造价较高，主要销往国外，山东开元化工石材有限公司成为国内首个购买、使用该成套设备的企业，真正实现了废轮胎的资源化综合利用。

生产线节能环保国际领先

经过前期周密地考察论证后，2012年12月,开元化工动工安装生产线,每条生产线的造价超过1000万元,并于2013年6月试生产。目前,开元化工已有2条生产线投产生产,废旧轮胎年热解能力目前为2万吨。山东邹平开元化工石材有限公司董事长牛长红告诉记者，项目生产线是我国自行研发、具有自主知识产权和国际领先水平的高端装备。废旧轮胎经物理破碎成裂解所需橡胶块，在裂解器内经处理得到燃料油与少量可燃气。可燃气经净化系统净化，全部用于裂解工艺供热系统。同时，为裂解器供热的热风，返回裂解器内循环使用，大大节省了能源消耗。

开元化工总经理赵宝泉告诉记者，废轮胎热解主要产物为炭黑、柴油、重油、钢丝，几乎没有没有废料，可以说对废轮胎进行了“吃干榨尽”。其中炭黑，可返回橡胶继续使用，也可经过深加工制成色母，用在塑胶上以达到在塑胶或是塑料制品中赭(着)色的效果；柴油，是一种轻质石油产品，可作为轮船、拖拉机等机械的内燃机燃料，也可用作锅炉燃料来发电、取暖，作为润滑剂润滑刀具，还可作为清洗剂用于清洗机械零件；重油可作为橡胶软化剂，返回也可作为燃料用于发电、取暖等。

据牛长红介绍，公司所处的行业发展前景非常宽广。工信部发布的工产业政策〔2010〕第4号《废旧轮胎综合利用指导意见》中指出，在废旧轮胎综合利用方面，我国已初步形成旧轮胎翻新再制造，废轮胎生产再生橡胶、橡胶粉和热解四大业务板块。到2015年，国内旧轮胎翻新水平有较大提高：载重轮胎翻新率提高到25%，巨型工程轮胎翻新率提高到30%，轿车轮胎翻新实现零的突破。废轮胎资源加工环保达标率达到80%；热解达到12万吨。

资料显示，山东邹平开元化工石材有限公司10万吨/年废轮胎热解项目，产能占全国2015年12万吨目标的83%以上。该项目先后被列为滨州市重点工程建设项目、滨州市十大循环经济重点项目、滨州市重大节能专项支持项目、山东省重大科技发展项目；成为中国循环经济协会、中国轮胎返修与循环利用协会、山东省橡胶行业协会、山东省循环经济促进会、山东省环境保护产业协会会员单位；邹平县转型升级明星企业。